Contento y satisfecho se muestra Enrique Germany Morrison, Ingeniero Civil Biomédico, quien trabajó – junto a Pablo Aqueveque y profesionales de Asmar – en el desarrollo del ventilador mecánico, el primero en ser validado por el Comité de Expertos de la iniciativa “Un respiro para Chile”.
Enrique, quien además recientemente obtuvo su Doctorado en Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Concepción, comenzó a trabajar en un prototipo apenas empezaron las restricciones en Chile producto del COVID-19. “Nosotros, en el laboratorio de Ingeniería Civil Biomédica, comenzamos a trabajar antes que nos avisaran de la alianza con Asmar. Cuando el MIT liberó los planos de un ventilador portable comenzamos a reunirnos virtualmente y nos repartimos el trabajo de búsqueda relacionada con la tecnología que existía en estos tipos de ventiladores de emergencias, algunos comenzamos a investigar acerca de los sensores, qué tipo de variables medían, su funcionamiento, entre otros”, comenta Enrique Germany, quien en lo particular y junto a Luciano Radrigán, alumno de postgrado, se dedicaron a investigar sobre el desarrollo electrónico de la parte de sensores.
En forma paralela comenzó a gestarse con Asmar y el Centro Industria 4.0 (C4i) de la Facultad de Ingeniería de la UdeC la posibilidad de trabajar en conjunto para la fabricación de un ventilador de emergencia.
De esta manera, y desempeñándose como Ingeniero de desarrollo electrónico del C4i, Enrique es invitado a trabajar, desde 01 de abril, en Asmar para elaborar (o fabricar) un prototipo, a lo que accedió en forma inmediata. “Como ya estaba trabajando en la implementación de la parte electrónica del posible ventilador, junto al procesador del sistema con un motor de paso y una pantalla LCD, ya tenía algo pre armado para poder hacer el control de lo que se suponía era el desarrollo del MIT”, explica Germany, quien como cuenta más adelante, evolucionó a un prototipo totalmente distinto.
MADE IN FI UDEC – ASMAR
El desarrollo del Aparato de Asistencia Ventilatoria UdeC – Asmar ha sido uno de los procesos de elaboración más rápidos que le ha tocado vivir, ya que en prácticamente un mes y medio lograron crear un dispositivo funcional. “Al inicio nos estábamos basando en los desarrollos del MIT, pero fue mutando a algo totalmente distinto, porque no había mucha información, y con motores y piezas no disponibles en Chile”, puntualiza.
¿CUÁLES FUERON LOS PRINCIPALES DESAFÍOS?
- Primero: que el dispositivo pudiera funcionar, es decir, encontrar un motor adecuado. “Estuvimos cambiando el motor varias veces, utilizando modelos cada vez más grandes, porque los torques necesarios para cerrar el dispositivo y con la velocidad necesaria no lo lográbamos con el diseño del MIT, ahí lo más complicado fue modificar el sistema mecánico para que pudiera tener la fuerza y los torques necesarios para expulsar el aire»
- Segundo: solucionado lo anterior, vino todo el tema de sensores y de sistemas de software. “En relación a este último (software) fue un desarrollo limpio, progresando a medida que lo veían los médicos o especialistas, se fue modificando de manera de hacerlo más intuitivo, que uno pudiera ver en pantalla los parámetros y poder modificarlo, y eso no tuvo tanta complicaciones”. Sin embargo, la parte de los sensores para hacer las mediciones de todas las variables críticas que se necesitan, particularmente, el flujo de aire, fue lo que más tiempo demoró. “Tener que calibrar y volver a calibrar, la parte de las presiones era un poco más sencillo, pero la parte de los flujos y poder lograr que el sistema impulse el aire a través del sistema AMBU, que respondiera con las formas de ondas y las curvas de aire que tiene que tener un ventilador, es decir, un flujo constante o decreciente, fueron las dificultades que llevamos hasta casi al final, y se fueron solucionando en las pruebas clínicas finales. El control de flujo fue de los temas más complejos”
Al inicio, Enrique Germany pensó que su aporte estaría focalizado en el desarrollo electrónico y ayudar a integrar la parte del software y el hardware del sistema de control del equipo en sí, que por lo demás, es lo que ha estado haciendo en los últimos años en el laboratorio de Biomédica, junto a desarrollo de sistemas de control y microcontroladores. “Sin embargo, llegué allá y era el ingeniero biomédico que prácticamente era el referente y experto en cómo funcionaba este tipo de equipos”, cuenta Germany para quien el asumir este compromiso fue bastante duro, porque la mayoría del tiempo fue trabajo de domingo a domingo, y entre medio terminando de corregir lo último de su tesis de doctorado, y que defendió con excelencia el pasado 28 de mayo.
En el taller de Asmar donde le tocó trabajar durante todos estos meses, el 95% de su personal es civil de áreas técnicas y un par de ingenieros. Allí trabajó directamente con Felipe Mendoza, Ingeniero Electrónico UdeC, quien lleva alrededor de 5 años trabajando en la empresa estatal..
PRUEBAS CLÍNICAS
Por su formación profesional de biomédico, estar en la UCI no le impactó tanto – según cuenta Enrique Germany – ya que siempre se está pensando (mientras se estudia la carrera) que va a terminar dentro de un pabellón. “Fue interesante vivir el proceso de ser parte de la fabricación de un equipo de soporte vital que debe funcionar correctamente y ver que una persona puede prolongar su vida gracias al equipo que uno ha estado desarrollando es sumamente reconfortante y tener la expectativa de que ese equipo no puede fallar”.
Mientras Asmar ha estado gestionando cómo serán las líneas de producción cuando tengan que fabricar a mayor escala, Enrique Germany y Pablo Aqueveque continúan yendo para llevar algunos componentes y piezas. “Y también estamos viendo mejoras, principalmente, en el proceso del desarrollo de las tarjetas electrónicas del sistema”, contó Germany. Y es que el objetivo inicial es que en la Universidad de Concepción realice fabricación electrónica y Asmar el ensamblaje mecánico e inspección final del equipo.
APRENDIZAJES
Uno de los desafíos que Enrique Germany cree importante de resolver con urgencia en Chile es el tema de la certificación, ya que no existe una entidad que valide tecnologías o dispositivos médicos creados en nuestro país. “En general, eso ha sido como una piedra de tope en el desarrollo nacional de todo tipo de cosa. A nivel de las mismas iniciativas que han aparecido a lo largo de los últimos años siempre hemos prototipado relativamente rápido, pero después nos quedamos atrapados en la parte de las certificaciones”, explica Enrique para quien Chile tiene que seguir preparándose porque es algo que se requiere, especialmente en salud. “Cualquier tipo de dispositivo, y lo hemos dicho muchas veces, no serán aceptados por el mercado si no logran validarse. Todavía falta y ojalá esta sea la instancia para que se puedan empezar a fortalecer ese tipo de organismos, ya sea certificadores y/o acreditadores de tecnologías y es lo que faltaría también para poder exportar este tipo de conocimiento”.
¿CÓMO EVALÚAS ESTA EXPERIENCIA A NIVEL PERSONAL?
“Me siento bastante satisfecho, fue un súper buen trabajo, tanto por parte de la Universidad de Concepción como por parte de Asmar. El equipo humano que se formó es lo principal. Siempre que he estado trabajando en proyectos y siempre recalco lo mismo, los equipos humanos que trabajan detrás son lo principal a la hora de desarrollar algo y para que puedan solventar las adversidades que se presentan con soluciones más o menos rápidas”, comenta Enrique, quien reitera que teniendo como aliados a entidades como Asmar, que es una tremenda institución y con equipamiento que permite prototipar la parte mecánica, como partes y piezas súper rápido, y sumado a la respuesta de la UdeC en el desarrollo de componentes electrónicos, han sido claves para el éxito de este importante proyecto con impacto social.
