Si hablamos del barco más famoso de la historia, probablemente nos acordaremos del RMS Titanic de Harland & Wolff, famoso por su desafortunado hundimiento en 1912 y re popularizado por el éxito cinematográfico de James Cameron. Sin embargo, entender en detalle por qué dicha catástrofe fue tan violenta continúa siendo fuente de gran interés en el campo del entendimiento de los materiales.
Si bien, inicialmente se atribuyó el desastre al impacto con un iceberg, estudios contemporáneos sugieren que las limitaciones tecnológicas en los materiales y los métodos de construcción del Titanic jugaron un papel decisivo en su magnitud.
A principios del 1900 la forma de producir acero era diferente, más básica. El producto que se obtenía era más sucio, ese nivel de suciedad era principalmente por impurezas del acero en su manufactura, como son el fósforo o el azufre, eso afectaba sus propiedades mecánicas.
Los elevados niveles de impureza y la considerable presencia de inclusiones no metálicas afectaron directamente sus propiedades mecánicas. Pues, la alta concentración de azufre y fósforo, incrementaron la “temperatura de transición dúctil-frágil” del acero, un umbral crítico a partir del cual el material perdía su capacidad de deformarse plásticamente y, en cambio, se volvía frágil.
En el caso del Titanic, esta transición ocurre a temperaturas superiores a las del Atlántico Norte, que rondaban los 0 °C. En lugar de absorber la energía del impacto mediante deformación plástica, el acero del Titanic se fracturó de forma abrupta al chocar contra el iceberg. En este aspecto es importante considerar además que el Titanic era un buque remachado, ya que no existían procesos de soldadura en ese tiempo. Además, era común que los remaches tuvieran altas concentraciones de escoria.
Evolución de la siderurgia e industria local
Una vez conocidas las razones y con nuestros conocimientos actuales podemos evitar incidentes como el del Titanic y como ejemplo podemos realizar un símil con nuestra industria a nivel local. Para entender cómo se ha desarrollado la manufactura de materiales en nuestro país, debemos retroceder varias décadas, años en los cuales los procesos de fabricación de hierro y acero lo hacían fundiciones y maestranzas.
Los procesos siderúrgicos han cambiado mucho, en ese tiempo, para fabricar planchas de acero, primero se hacían moldes de acero y después se dejaban enfriar, quedando una microestructura de colada que era segregada. Después se calentaba nuevamente, y a partir del proceso de laminación y forja se daban las dimensiones finales de las planchas, que eran muy gruesas y tenían una mala calidad mecánica y química.
A pesar de aquello, ya iniciando la década del 50’ se inventó la cola continua y en los 70’ se masificó, un ejemplo de aquello es el trabajo que se hacía en Huachipato u otras industrias en la zona central del país, los procesos cambiaron mucho al aparecer Huachipato-CAP, y a partir de eso siempre se fueron modernizando, hasta el cierre de este año.
En cuanto al acero importado, podemos decir que, en general, sí cumple con los estándares requeridos, como ejemplo ASMAR construyó el rompehielos Viel, y ellos pueden fabricar estos buques con aceros de cualquier procedencia. Lo importante es que cumplan la norma que requiere, en este caso sería el acero ASTM 572, que tenga cierta resistencia a la tracción, con cierta ductilidad, entre otras características, eso les permite que con sus procesos de soldadura puedan fabricar el buque de forma modular.
Dr. David Rojas Jara
Profesor e investigador
Departamento de Ingeniería de Materiales.
